Foto: Bosch.

Jun 7, 2021

Bosch öppnar en av världens modernaste fabriker för kiselplattor


Med en investering på cirka en miljard euro är den nya tillverkningsanläggningen den största enskilda investeringen under Boschs mer än 130-åriga historia.


Planen är att 700 personer ska arbeta i anläggningen när den är klar.

Fullt uppkopplad, datadriven, självoptimerande: Bosch öppnar en av världens modernaste fabriker för kiselplattor i Dresden. Med en investering på cirka en miljard euro är den nya tillverkningsanläggningen den största enskilda investeringen under Boschs mer än 130-åriga historia. Planen är att 700 personer ska arbeta i anläggningen när den är klar. Högautomatiserade och fullt uppkopplade maskiner och integrerade processer, i kombination med lösningar baserade på artificiell intelligens (AI), ska göra Dresden-anläggningen till en smart fabrik och en banbrytare inom Industri 4.0. Den tekniskt avancerade anläggningen invigdes officiellt den 7 juni 2021, i digital närvaro av Tysklands förbundskansler Angela Merkel, EU-kommissionens verkställande vice ordförande Margrethe Vestager och Sachsens ministerpresident Michael Kretschmer. 

Halvledare för bättre livskvalitet och ökad trafiksäkerhet
Halvledare i form av mikrochip finns i allt från smarttelefoner till tv-apparater och fitnessarmband. Utan halvledare skulle bilar inte fungera, varken idag eller i framtiden. 2016 hade varje ny personbil i världen i genomsnitt mer än nio Bosch-chip under plåten – bl.a. i styrenheten till krockkuddarna, i bromssystemet och i parkeringsassistenten. År 2019 hade detta genomsnitt ökat till över 17 Bosch-chip. Antalet har alltså dubblerats på bara några år. Under de kommande åren förväntar sig experter att den starkaste tillväxten av mikroelektronik i bilar kommer att representeras av förarassistanssystem, infotainment och elektrifiering av drivlinan. 

– För Bosch är halvledare en kärnteknik och det är strategiskt viktigt att vi både utvecklar och tillverkar dessa komponenter själva. I Dresden kommer vi att använda artificiell intelligens för att ta halvledartillverkningen till nästa nivå, säger Dr Volkmar Denner, koncernchef för Robert Bosch GmbH. Detta är vår första AIoT-fabrik: helt uppkopplad, datadriven och självoptimerande redan från början. 

Bosch investerar ungefär en miljard euro i denna tekniskt oerhört avancerade anläggning. Det är den största enskilda investeringen under företagets mer än 130-åriga historia. Produktionen i Dresden startar redan i juli – sex månader tidigare än planerat. Från och med då kommer Boschs elhandverktyg att utrustas med halvledare tillverkade i den nya anläggningen. Chip för biltillverkare ska börja produceras i september, vilket är tre månader tidigare än ursprungligen planerat. 

Pionjär inom Industri 4.0
Tillverkningsanläggningen för kiselplattor som nu står färdigbyggd i Dresden är en av världens mest avancerade och är utrustad med maskiner som har autonom intelligens. Underhållet sköts på 9000 kilometers avstånd och servicepersonalen bär glasögon med inbyggda kameror.

– Med kombinationen av artificiell intelligens (AI) och Internet of Things (IoT) lägger vi grunden för datadrivna, kontinuerliga förbättringar i tillverkningen, säger Denner. Konkret innebär detta att all data från tillverkningen av kiselplattor – från maskiner, sensorer och produkter – samlas in i en central databas. Resultat: varje sekund genereras produktionsdata motsvarande 500 sidor text. På bara en dag skulle detta motsvara mer än 42 miljoner sidor. Insamlad data utvärderas med metoder baserade på artificiell intelligens. I denna process lär sig självoptimerande algoritmer hur man vaskar fram förutsägelser från stora datamängder. 

På så sätt kan tillverknings- och underhållsprocesser analyseras i realtid, till exempel kan en AI-algoritm upptäcka även minimala avvikelser i produktionen. Sådana avvikelser är synliga på en kiselplattas yta i form av specifika felmönster som kallas signaturer. Orsakerna till felen analyseras omedelbart och avvikelser i processen kan korrigeras utan dröjsmål, redan innan de kan påverka produktens tillförlitlighet.

”Digital tvilling”: anläggningen och dess dubbelgångare
En annan utmärkande egenskap hos kiselplattsfabriken är att den existerar i två versioner – dels i den verkliga världen och dels i den digitala. Branschtermen för detta är ”digital tvilling”. Under byggtiden registrerades alla delar av fabriken och alla relevanta konstruktionsdata för anläggningen som helhet digitalt och visualiserades i en tredimensionell modell. Den digitala tvillingen består av ungefär en halv miljon 3D-objekt, inklusive byggnader och infrastruktur, försörjnings- och avfallssystem, kabelkanaler och ventilationssystem samt maskiner och tillverkningslinjer. Detta gör det möjligt för Bosch att simulera både processoptimeringsplaner och renoveringsarbeten utan att behöva störa produktionen. Underhållsdetaljen i Dresdenfabriken använder också avancerad teknik: servicepersonalen bär smarta glasögon med display och kamera – i augmented reality (AR) kan maskiner till och med underhållas på distans. Underhållsarbeten i Dresden kan med andra ord styras av en expert från en maskintillverkare i Asien – utan att behöva resa runt halva jorden. Tack vare glasögonens kamera ser experten samma vy som den lokala teknikern och experten kan ge teknikern instruktioner i realtid. Denna teknik var dessutom avgörande roll för att maskinerna skulle kunna tas i drift trots reserestriktioner på grund av covid-19-pandemin.




Loading...

MEST LÄSTA

SENASTE NYTT

  • Lydia Capolicchio modererade Välkommen Robot. Reportage

    "Våga ta steget till automation"

    Produktionstrender, inspirerande robotcase och säkerhet var några av punkterna när SIS samlade till årets robotevent.
    117